Los periodos de recesión económica ponen de manifiesto como de preparado está el tejido productivo de un país, en cuanto a la optimización de la gestión de los procesos de producción, la disponibilidad de las plantas y su eficiencia. En este artículo vamos a estudiar como una buena gestión de mantenimiento en épocas de crisis, puede ayudar a las empresas a tener los activos necesarios para la producción bajo control.

Gestión de mantenimiento: ¿Coste o inversión para la mejora continua?

Tradicionalmente la dirección de las empresas han considerado la gestión de mantenimiento como un coste necesario para conseguir producir.

Afortunadamente, el enfoque se ha ido modificando durante las dos últimas décadas, a distinto ritmo dependiendo del tamaño de cada organización.

Este cambio se ha originado, en su mayoría, por dos aspectos externos que han obligado a las industrias a evolucionar:

• La necesidad de ser competitivas en un entorno cada vez más global.
• La aparición e implementación de estándares de calidad y normativas.

Estos agentes externos han permitido en las empresas el desarrollo de una mentalidad de estrategia de negocio a largo plazo, y de mejora continua de todos los procesos corporativos. Además, esta “nueva visión” se ha visto reforzada por el aumento de la especialización de los profesionales de cada área y por su formación en mejora de procesos.

Hoy en día, la gestión de mantenimiento es un aspecto más a considerar en la construcción de una planta de producción, siendo un pilar indispensable para maximizar la disponibilidad del centro y facilitar su mantenimiento durante todo el ciclo de vida.

Para gestionar eficazmente los procesos de negocio y sus cambios, las empresas están apostando por implementar sistemas que reducen el tiempo de gestión, garantizando el acceso rápido a la información.

El GMAO como herramienta de optimización de mantenimiento

En el caso de la gestión de mantenimiento, podemos utilizar un software GMAO o CMMS para optimizar los procesos de mantenimiento, almacenes y petición de material.

Un GMAO nos permitirá definir los activos de un centro de trabajo, definir los mantenimientos preventivos y predictivos de cada activo, registrar la corrección de averías y la realización trabajos programados, imputar costes de personal y material, revisar el histórico de mantenimiento, definir KPIs, informes de seguimiento, etc. En definitiva, nos permite estructurar, controlar y hacer seguimiento a los activos de una planta, reduciendo el tiempo y los recursos utilizados.

Gestión de Mantenimiento en épocas de crisis

En épocas en las que las empresas reducen sus ventas y en consecuencia sus beneficios, la mayoría aplica medidas de control de costes.

En mantenimiento el control de costes suele afectar al personal técnico de mantenimiento, al volumen de mantenimiento preventivo realizado y a la compra de material.

El control de costes de una empresa debe de garantizar la viabilidad del negocio a corto, medio y largo plazo.  Es decir, se deben de reducir costes sin afectar a la capacidad de la empresa para volver a incrementar el volumen de producción y sin descapitalizarla del conocimiento y la experiencia que pudiera lastrar su recuperación.

1.- Estudio previo de la situación de la planta

Antes de definir las medidas de reducción de costes a aplicar, debemos estudiar la situación del centro de trabajo:

• Criticidad de los equipos respecto a la producción.
• Equipos con más averías.
• Tipos de preventivos por cada equipo (limpieza, inspección visual, lubrificación, etc).
• Tiempo de realización de cada gama de mantenimiento preventivo.
• Repuestos utilizados en cada mantenimiento.
• Disciplina del tecnico de mantenimiento que debe realizar cada tarea.

El objetivo de este análisis previo es saber que equipos es imprescindible mantener, quien puede hacer cada mantenimiento y que coste tiene cada gama de mantenimiento.

Toda esta información puede ser extraída fácilmente de un GMAO.

 2.- Planificación del Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Autónomo

Para intentar optimizar las tareas de mantenimiento es necesario redefinir las disciplinas de las gamas, garantizando que el personal de mantenimiento únicamente realice aquellas que necesiten de un conocimiento técnico.

Esto se consigue fomentando el Mantenimiento Autónomo, que permite a los operarios de las máquinas de producción la realización de tareas simples como la limpieza, alineación y engrase de las máquinas de las que son responsables.

Además, el mantenimiento autónomo podrá ir aumentándose en la medida que la empresa invierta en formación técnica para los operarios de producción, de forma que puedan realizar tareas más complejas.

Priorización de Tareas de Mantenimiento

Una vez que hemos reducido las tareas a realizar por los técnicos de mantenimiento, es necesario priorizar el resto de intervenciones.

El mejor criterio para establecer una prioridad es la criticidad de los equipos y el listado de equipos con más averías.

Lo más importante, desde el prisma del negocio, es mantener aquellos equipos que paren la producción y que sean únicos, es decir, que no tengan una unidad de respaldo en caso de fallo.

También podemos intentar retrasar las intervenciones más costosas como overhaul, o tareas en las que es necesario reemplazar muchos componentes.

La mayoría de los preventivos se definen basándose en las recomendaciones de los fabricantes y, en la práctica, terminamos cambiando muchos componentes que están en perfecto estado de funcionamiento.

Para retrasar este tipo de revisiones, es necesario instalar sensores y monitorizar los parámetros esenciales de la máquina, realizándolas únicamente cuando las lecturas se salgan de sus valores operaciones normales.

Por último, es recomendable no mantener equipos que no sean críticos, que tengan un coste de mantenimiento elevado, que su coste de reposición sea pequeño y sean fáciles de conseguir en el mercado.

 3.- Gestión de Materiales  

Es el área en el que podemos reducir más los costes optimizando su gestión. Se debe garantizar que:

• Todos los materiales están inventariados, correctamente identificados, ubicados y actualizados en el GMAO.
• Tenemos una relación de todos los repuestos necesarios para cada activo de nuestro centro.
• los operarios y técnicos de mantenimiento pueden acceder a la información de inventarios de cada repuesto.
• Los operarios y técnicos de mantenimiento pueden reportar los materiales utilizados en el GMAO y retirarlos de los almacenes.
• No se realizan pedidos duplicados.

 4.- Planificación Anual del Mantenimiento 

Una vez que hemos reconfigurado todas las gamas de mantenimiento es necesario hacer una planificación anual que muestre los costes de materiales y empleados necesarios para la gestión del mantenimiento en la nueva situación.

Respecto al personal, hay que tener en cuenta que el coste de formación del personal técnico es muy elevado, y que su perdida descapitalizaría a la empresa y dificultaría su recuperación en el futuro. Las horas hombre excedentes se pueden dedicar a I+D+I, de forma que los procesos se mejoren, produciendo menos paradas de producción y aumentando la eficiencia y la disponibilidad de la planta.

Conclusión

La gestión de mantenimiento en épocas de crisis debe de ajustarse para garantizar la viabilidad de la empresa a corto, medio y largo plazo. Probablemente será necesario realizar un control de costes que permita afrontar la época de recesión sin lastar a la empresa en su recuperación.

Las herramientas de digitalización como un GMAO ayuda a las empresas a tener una imagen global de los costes implicados por tarea de mantenimiento, departamento o centro de producción.

¿Necesitas más información? Contacta con nosotros y te daremos información sobre la creación de planes de mantenimiento, nuestro GMAO y como implementarlo