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FTA vs FMEA
En este artículo hablamos de las diferencias entre FTA y FMEA y cuándo usar uno u otro. Ambos son dos métodos de análisis de riesgos. Los métodos de análisis de riesgos son técnicas que se emplean para evaluar los potenciales fallos o riesgos de un sistema/proyecto/proceso ayudando a tomar decisiones, como por ejemplo, establecer redundancia de elementos o implementar protocolos de seguridad. Hay muchas técnicas y dos muy destacadas en ingeniería y mantenimiento son FTA
  Generalmente, el mantenimiento se ve como un mal necesario. Un coste que no se puede evitar si se quiere garantizar la producción o la fiabilidad de una instalación. No obstante, es necesario analizar este área como el resto de los procesos corporativos de la empresa.  Avanzar hacia la digitalización del mantenimiento con un GMAO, o una herramienta de gestión, permitirá reducir costes, optimizar procesos y mejorar la rentabilidad. Os proponemos una serie de pasos
Análisis de árbol de fallas FTA
EL análisis de árbol de fallas (fault tree analysis: FTA) es un método de análisis sistemático y deductivo; en este artículo veremos qué es y cómo se utiliza. ¿Qué es el análisis de árbol de fallas? El FTA es un método cuantitativo que parte de que los componentes de un sistema y su ambiente están interrelacionados y un fallo en cualquier parte puede afectar a las demás partes. Con esa idea se selecciona un suceso
GMAO AMOS
Anunciamos el lanzamiento de la versión 10.4 de AMOS. Este sistema que es el corazón de todas las soluciones que Aeromarine ofrece a distintos sectores. AMOS lleva en el mercado más de 25 años y está implementado en más de 7000 instalaciones en todo el mundo. Los sectores en el que el software está mas presente son: marítimo, energético, defensa e industrias de producción. AMOS no es un GMAO al uso, ya que además de
FMEA
FMEA son las siglas en inglés de Modo de Fallos y Análisis de Efecto (Failure Mode and Effect Analysis) y es una de las herramientas más comunes de análisis de la causa raíz. FMEA, que comenzó a utilizar el ejército de Estados Unidos en 1940, es un método de análisis para prevenir fallos y analizar los riesgos de un proceso/sistema/equipo mediante la identificación de causas y efectos. Es un método sistemático y proactivo que se
Acciones para maximizar la fiabilidad de las instalaciones
En este artículo evaluaremos las acciones a tener en cuenta para maximizar la fiabilidad de las instalaciones, consiguiendo de esta manera una alta disponibilidad y reduciendo las intervenciones correctivas. Podemos dividir las acciones a tener en cuenta en dos grupos: Antes de la puesta en marcha de la instalación. Durante la operación de la planta. Acciones a realizar antes de la puesta en marcha de la instalación Para maximizar la fiabilidad de las instalaciones, es
TPM
En esta entrada definimos de forma resumida qué es el mantenimiento productivo total y sus principales características. TPM (Total Productive Maintenance) es una aproximación al mantenimiento de equipos que se enfoca en alcanzar la producción casi perfecta: sin averías, paradas imprevistas, enlentecimiento de la producción, defectos ni accidentes. El TPM enfatiza un Mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el ciclo de vida y productividad de un equipo. EL Mantenimiento Productivo Total se integra dentro de la
La mayoría de los departamentos de mantenimiento no están suficientemente dimensionados para cubrir los trabajos a realizar en una instalación. Esto implica el retraso de muchos mantenimientos, la posibilidad de paradas de máquina no programadas, la externalización de parte de los preventivos y, en resumen, la perdida de eficiencia y disponibilidad del centro. Una buena estrategia para corregir estas deficiencias es la utilización de la estrategia de mantenimiento autónomo. Mantenimiento autónomo: Implicando a todo el
Codificación de equipos
En este artículo vamos a hablar de la codificación de equipos en un sistema de gestión de mantenimiento o GMAO. Por tanto, nos centraremos en qué es la  codificación industrial de equipos y piezas que no son de producción propia de la empresa, para qué sirve esa codificación y cómo se realiza. 1.¿Qué es la codificación industrial? La codificación industrial es el proceso mediante el cuál se asigna un identificador único a cada equipo, producto,
GMAO AMOS
La diferencia entre un buen GMAO industrial y otro cualquiera no radica, a diferencia de lo que se podría pensar, únicamente en su funcionalidad. A día de hoy, la mayoría de los sistemas de gestión de mantenimiento tienen una estructura jerárquica de activos, son capaces de gestionar todas las estrategias de mantenimiento, reportar los trabajos realizados, permitir el acceso a los históricos de mantenimiento, etc. Una de las diferencias fundamentales reside en cómo se presentan