El RCM o mantenimiento basado en la confiabilidad es una estrategia de mantenimiento industrial. En este artículo se habla de qué es el RCM, de sus ventajas y sus limitaciones.
¿Qué es el RCM?
El RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una metodología de mantenimiento que permite identificar fallos potenciales de los equipos y sus posibles causas, clasificar la criticidad de los fallos y proponer medidas que los eviten.
El principal objetivo del RCM es reducir los costes, al igual que cualquier estrategia de mantenimiento planificado, realizando las tareas de mantenimiento que mantengan la funcionalidad y evitando el mantenimiento que no es necesario.
El RCM asume que los equipos fallan y es un hecho imposible de evitar. Lo que sí se puede evitar es la pérdida de la función que los equipos realizan. Por ese motivo, un primer pilar consiste en tener un correcto diseño de la instalación. Por ejemplo, en una planta donde el flujo del agua de refrigeración es una función crítica; no se puede evitar que la bomba principal falle, pero se puede instalar una bomba auxiliar que funcione en caso de parada de la principal.
El siguiente paso es buscar identificadores en el equipo o en el sistema que permitan la previsión de fallos, especialmente de los críticos. Después hay que planificar tareas de mantenimiento que periódicamente comprueben dichos indicadores. Además, es necesario establecer instrucciones de uso regular de la maquinaria y de acciones a realizar en caso de avería.
Como resultado, con los datos que se obtienen se puede proponer la mejora del diseño de la instalación, implicar a los operarios en tareas rutinarias de control e inspección, reducir las tareas de mantenimiento y mantener un mínimo de stock que asegure la funcionalidad ante averías.
El estándar RCM
El estándar SAE Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes JA1011 establece los criterios mínimos que debe cumplir cualquier proceso antes de que pueda llamarse RCM.
Así, un proceso RCM debe asegurarse de responder satisfactoriamente las siguientes siete preguntas en la secuencia que se muestra:
- ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto operacional presente (funciones)?
- ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallos funcionales)?
- ¿Qué causa cada fallo funcional (modos de fallo)?
- ¿Qué pasa cuando ocurre cada fallo funcional (efectos del fallo)?
- ¿De qué manera afecta cada fallo (consecuencias del fallo)?
- ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada fallo (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
- ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no está disponible (acciones predeterminadas)?
Para responder a cada una de las preguntas anteriores se debe recolectar información y se deben tomar decisiones documentadas, disponibles y aceptadas por los dueños y usuarios.
Existen metodologías muy ligadas al RCM: el FMEA y FTA; de las que ya hablamos en otros artículos de nuestro blog:
Análisis árbol de fallar (FTA) qué es y cómo se utiliza
¿Cuáles son las diferencias y cuándo usar FTA o FMEA?
En la práctica, las empresas que buscan reducir costes, pero sin perder operación ni incurrir en paradas no planificadas de gravedad, suelen realizar un “mix” en su plan de mantenimiento. Por ejemplo:
Mantenimiento del fabricante + Mantenimiento basado en la condición + Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) + Mantenimiento productivo total (TPM) + Mantenimiento correctivo o ausencia de mantenimiento planificado para ciertos equipos
A continuación, hablamos de forma resumida de todos ellos
Mantenimiento del fabricante
El mantenimiento propuesto por el fabricante de un equipo se basa en frecuencias temporales o de uso; por ejemplo inspecciones al año o sustituciones de piezas cada 2000 horas de funcionamiento. Los fabricantes proponen este mantenimiento basándose en estudios de diseño, materiales y fallos, utilizando técnicas como el Modo de Fallos y Análisis de Efecto (FMEA).
En muchos casos realizar el mantenimiento propuesto por el fabricante es necesario para cumplir garantías y ésta es una de las razones para seguirlo al menos durante el plazo de cobertura.
Ahora bien, el mantenimiento del fabricante normalmente no tiene en cuenta las condiciones ambientales o específicas de operación de un equipo, es un plan de mantenimiento genérico. Por ejemplo, si un equipo tiene poco uso y el mantenimiento propuesto por el fabricante es semestral, incluyendo sustitución de piezas, probablemente se esté incurriendo en un sobre coste innecesario al realizarlo.
¿Esto quiere decir que el mantenimiento indicado por el fabricante es desaconsejable? No. El mantenimiento aconsejado por el fabricante puede ser el mejor mantenimiento a seguir dependiendo de la criticidad del equipo, sus condiciones de operación y degradación y las condiciones ambientales y de diseño de la planta.
Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición es un conjunto de tareas que realizan observaciones o mediciones para determinar el estado del equipo. Se miden variables fisicoquímicas como temperatura o presión y se inspecciona el equipo para ver su estado; de esta forma se diagnostica si el equipo se encuentra en estado:
- Normal de funcionamiento
- Observación o seguimiento porque ha presentado algún parámetro alterado
- Alerta porque los parámetros pueden indicar que se está acercando a un fallo a medio plazo.
- Alarma porque los parámetros pueden indicar que se está acercando a un fallo a corto plazo.
- Emergencia porque los parámetros indican que el fallo se producirá a muy corto plazo y es necesario una intervención.
El mantenimiento basado en la condición supone contar con recursos humanos y tecnológicos adecuados. Por ejemplo con sistemas de monitorización online que a su vez se conecten con los GMAO o programas de mantenimiento. Aquí dejo un ejemplo de cómo conectar un SCADA con nuestro GMAO-AMOS.
Mantenimiento Productivo Total
TPM (Total Productive Maintenance) es una aproximación al mantenimiento de equipos que se enfoca en alcanzar la producción casi perfecta: sin averías, paradas imprevistas, enlentecimiento de la producción, defectos ni accidentes. El TPM enfatiza un Mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el ciclo de vida y productividad de un equipo.
A través del TPM, se promueve que tanto operarios como gestores sigan rutinas establecidas alrededor de inspecciones diarias, limpiezas o lubricaciones de máquinas y con ello se puedan observar potenciales problemas antes de su aparición.
Por tanto, con el TPM se intenta la aproximación a un ciclo de vida de las máquinas que mejoren el funcionamiento de toda la línea de producción hacia el casi perfecto y la mejora de la productividad a través de empleados motivados y cualificados. Forma parte del TPM involucrar a todo el personal de la empresa, de forma que el uso de actividades cotidianas formen parte de la rutina diaria a través de las cuales se puedan identificar posibles fallos.
Este es un ejemplo de las tareas a realizar siguiendo el TPM
Diariamente por el operario de producción:
- Comprobar los puntos críticos de las máquinas con la que trabaja: pérdidas, cambios de presión, niveles de aceite, etc.
- Anotar desviaciones y notificarlas si implican un riesgo.
- Estas tareas diarias no deberían llevar más de 10 minutos.
Semanalmente por los miembros del equipo de trabajo:
- Evaluación de los hechos de mantenimiento más importantes.
- No debería emplearse más de 1 hora semanal.
Mensualmente por el equipo de Mantenimiento:
- Planificación mensual del mantenimiento a realizar
- Evaluación de las causas, equipos, condiciones de seguridad, etc.
Anualmente por el equipo de Mantenimiento:
- Tareas mayores de mantenimiento planificado
- Evaluación continua y mejora.
Mantenimiento correctivo o ausencia de mantenimiento planificado
La ausencia de mantenimiento planificado es una estrategia adecuada cuando algunas funciones no son críticas y por tanto los equipos que las realizan se dejan «ejecutar hasta fallar». Es la estrategia adecuada de mantenimiento cuando los fallos son muy poco probables y su riesgo (gravedad y frecuencia) es baja o tolerable.
RCM: Ventajas y Limitaciones
Las principales ventajas del RCM son que Concentra los recursos económicos y humanos para el mantenimiento en aquellos elementos que causarían la mayor interrupción si fallaran, aumenta la fiabilidad de los equipos, mejora el equilibrio entre producción-mantenimiento y promueve un mejor conocimiento de la instalación.
Pero el RCM también tiene limitaciones. Es un proceso complejo y extenso en el tiempo, implica una inversión económica importante y requiere de una puesta a punto constante.
Conclusión
EL RCM es una estrategia de mantenimiento que permite identificar fallos potenciales de los equipos, sus posibles causas, clasificar la criticidad de los fallos y proponer medidas que los eviten.
Puede implementarse en distintos entornos, tiene grandes ventajas; pero por su complejidad y coste suele convivir junto con otras estrategias de mantenimiento. El éxito de su aplicación, depende en buena medida de la empresa y de sus políticas de gestión. En cualquier caso y tanto si se implementa como si no, es importante definir la estrategia de mantenimiento, plasmarla en un Plan de Mantenimiento, contar con las herramientas necesarias que faciliten llevarlo a cabo y realizar una mejora continua. En los enlaces anteriores, verás más información de cómo en Aeromarine puede ayudar en ello.