La actualidad de la industria mundial se está viendo influenciada cada vez más por el desarrollo de nuevas tecnologías. En estos últimos años, la exigencia de una mejor preparación del personal encargado del mantenimiento industrial está aumentando, debido a la influencia de la electrónica y nuevas tecnologías en este campo.
La industria moderna necesita hacer, de manera eficaz y eficiente, una exploración de toda la maquinaria, y así lograr un mejor mantenimiento industrial, que ofrecerá una alta disponibilidad a la hora de ofrecer soluciones. Para esto las empresas llevan a cabo un mantenimiento predictivo.
Mantenimiento Predictivo o CBM (Condition Based Maintenance)
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que nos ayuda a pronosticar el futuro fallo del componente o pieza de una máquina, de tal manera que pueda ser sustituido o reparado antes de que este falle. Esto nos permitirá minimizar el tiempo muerto de la máquina y aumentar la vida útil de la misma.
Para poder llevar a cabo este tipo de mantenimiento, es necesario disponer de la medición de los diversos parámetros que guardan una relación predecible con el ciclo de vida de la pieza o componente de la máquina. Algunos ejemplos son: la temperatura de las conexiones eléctricas o la resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
Para el uso del mantenimiento predictivo debemos establecer una perspectiva histórica, que se logrará mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que falle la pieza, de la relación de la variable y la vida del componente. Esto es prácticamente innecesario ya que, los fabricantes del software, pueden recomendar valores para remplazar los componentes en la mayoría de los casos.
Cuando sepamos con certeza la posibilidad de realizar dicho mantenimiento, pasaremos a controlar las variables físicas que puedan ser indicativas del estado de la máquina. El objetivo de este proceso es revisar en detalle las técnicas usadas, para así poder utilizarlas de guía, con la finalidad de conocer el estado de vida en el que se encuentra la máquina y poder operar de manera más segura y económica. Los objetivos que se pretenden alcanzar con la automatización deben distinguirse en vigilancia, protección y diagnósticos:
- Vigilancia de máquinas, con el fin de indicar cuando existe el problema.
- Protección de máquinas, con el fin de evitar fallos. Cuando se detecte un fallo la máquina se detendrá automáticamente.
- Diagnóstico de fallos, con el fin de definir cuál es el problema específico y saber cuánto tiempo más podría funcionar la máquina.
Herramientas Disponibles
En la actualidad, el mantenimiento predictivo se lleva a cabo basándose, entre otros, en los siguientes análisis:
1. Análisis de vibraciones: este análisis se basa en la identificación de las amplitudes que predominan en las vibraciones detectadas en la máquina, y desde ahí se podrán determinar las causas de las vibraciones y la corrección al problema que se puede ocasionar. El aumento de estas vibraciones representan un aumento de esfuerzo, pérdida de energía o desgaste de materiales.
2. Análisis de lubricantes: este análisis se realiza dependiendo de las necesidades de la empresa. Hay 3 tipos:
- Análisis iniciales: Se hacen sobre productos de equipos que presentan dudas en los resultados de estudios de lubricación.
- Análisis rutinarios: se aplican a equipos de gran producción, teniendo como objetivo evaluar el desgaste de la máquina. Con este tipo de análisis, se pueden identificar los problemas derivados de la sobreproducción.
- Análisis de emergencia: son los realizados para detectar anomalías en la maquinaria.
Con este tipo de método podemos maximizar costes, reducir el tiempo perdido en la producción, reducir el desgaste de la maquinaria, etc.
3. Análisis por ultrasonido: este análisis está basado en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia, que el oído humano no puede percibir.
4. Termografía: es una técnica que permite medir y visualizar temperaturas de superficie mediante presión. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por las máquinas o piezas, y observar si tiene una temperatura inadecuada que pueda desencadenar algún tipo de problema. Este método nos ofrece un análisis sin detención de procesos productivos y ahorrar costes entre otras muchas cosas.
Por lo tanto, es importante ser consciente que la productividad aumentará en relación a la disminución en los fallos de la maquinaria. Es necesario contar con una estrategia de mantenimiento preventivo apropiada y con un personal bien cualificado para que el uso de las técnicas de análisis pueda realizarse de manera correcta, y así, permitirnos gozar de las ventajas que nos ofrece.